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¿Buscas un sistema ERP pero no sabes por dónde empezar? ¡Te ayudamos!

¿Qué es un sistema MRP? Definición

Un sistema MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales) es un software de planificación diseñado para gestionar los requerimientos de material necesarios en la producción manufacturera. Calcula la cantidad de materiales y componentes necesarios, optimiza el inventario, programa la producción y las compras, y coordina los planes de producción para cumplir con la demanda del mercado. 

El objetivo del MRP es mejorar la eficiencia y reducir los costos en los procesos de producción.

Historia y Evolución de los Sistemas MRP

Los antecedentes de MRP se remontan a la Segunda Guerra Mundial, cuando el gobierno estadounidense desarrolló programas especializados para gestionar la logística de sus unidades bélicas. Estos sistemas pioneros sentaron las bases para los futuros sistemas MRP.

En los años 50, estos conceptos fueron adoptados por sectores productivos. Las empresas notaron mejoras en el control de inventarios, facturación y administración de nóminas gracias a estos primeros sistemas de planificación.

En 1964, Joseph Orlicky, trabajando en IBM, desarrolló los principios básicos de la planificación de requerimientos de materiales. Inspirado por el Sistema de Producción de Toyota, Orlicky publicó en 1969 su primer libro, "El sistema informático exitoso: su planificación, desarrollo y gestión en una empresa comercial". Su segundo libro en 1975, "Planificación de Requerimientos de Materiales: la nueva forma de vida en la producción y la gestión de inventarios", fue crucial para la adopción masiva de MRP software.

Black & Decker fue la primera empresa en implementar un software MRP a finales de los años 60. Para 1975, 700 empresas utilizaban MRP, y este número se disparó a 7,000 en cinco años, gracias en parte a la promoción de la American Production and Inventory Control Society (APICS).

En 1983, Oliver Wight introdujo MRP II, una evolución del MRP original que integraba producción, inventarios y finanzas. Este sistema avanzado permitía una planificación de necesidades más completa, gestionando recursos como maquinaria y mano de obra.

Durante los años 90, los sistemas MRP se ampliaron, dando lugar a los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning). Estos sistemas integrales permitieron el control de contabilidad, finanzas y logística, proporcionando un soporte completo para la gestión empresarial.

En 1994, George Plossl revisó los principios de Orlicky, y en 2011, Carol Ptak y Chad Smith introdujeron un enfoque de MRP impulsado por la demanda.

¿Cómo funciona un MRP?

Un sistema MRP (Material Requirements Planning) comienza con un Programa Maestro de Producción (MPS), que define las necesidades de la empresa en términos de productos terminados, estableciendo cuánto y cuándo se necesitan. 

A partir de aquí, se desglosan los requerimientos de material en listas de materiales (BOM), especificando todos los componentes y materias primas necesarios.

Para ejecutar estos planes, el MRP utiliza un Archivo de Estado de Inventario (ISF) que monitorea lo que está disponible en stock y lo que se ha pedido a los proveedores. Estos datos son fundamentales para calcular las necesidades y coordinar los procesos de producción. 

Así, el MRP asegura que los materiales estén disponibles justo a tiempo para evitar excesos de inventario y reducir los costos.

¿Por qué es tan importante implementar un Sistema MRP? Algunos casos de ejemplos de empresas que lo usaron

Un sistema MRP es crucial para la gestión eficiente de la producción y los inventarios en la industria manufacturera. La importancia del MRP se refleja claramente en los resultados obtenidos por empresas que lo han implementado con éxito.

InCom, una compañía especializada en el corte de fibras y núcleos para sectores como energías renovables, naval, aeronáutico y automotriz, logró una producción libre de defectos del 99% al utilizar el MRP de Geinfor ERP. Además, alcanzaron una gestión informatizada del 100% de las certificaciones ISO9001 y ISO2768. Esta implementación permitió a InCom mejorar significativamente la planificación de la producción, la gestión de almacenes y la trazabilidad de sus productos.

Por otro lado, MPW Precision, que fabrica componentes de alta precisión para sectores como Fórmula 1 y British Steel, incrementó la eficiencia de su flujo de trabajo en un 70% tras implementar MRPeasy. Gracias a esta solución, MPW Precision pudo integrar completamente su sistema de trazabilidad y optimizar la gestión de pedidos y la producción, lo que les permitió obtener la certificación ISO9001 en tan solo seis meses.

Beneficios y limitaciones del sistema MRP

Beneficios de un MRP

  • Disponibilidad de Materiales: Asegura que los materiales necesarios estén disponibles en el momento adecuado, evitando retrasos en la producción.

  • Reducción de Costos: Minimiza los niveles de inventario, reduciendo los costos de almacenamiento y mejorando la eficiencia operativa.

  • Mejora de la Eficiencia: Optimiza el uso de mano de obra y equipos, mejorando la productividad y reduciendo los tiempos de inactividad.

  • Programación Precisa: Facilita la planificación y programación de la producción, alineando la capacidad de producción con la demanda del mercado.

  • Respuesta Rápida a la Demanda: Permite a los fabricantes responder rápidamente a los cambios en la demanda, evitando desabastecimientos y mejorando la satisfacción del cliente.

Desventajas del MRP:

  • Dependencia de la Precisión de los Datos: Requiere información precisa sobre inventarios, demanda y producción. Errores en los datos pueden generar problemas significativos en la planificación.

  • Costo de Implementación: Puede ser costoso de implementar, especialmente para pequeñas empresas, debido a los recursos necesarios para la instalación y el mantenimiento del sistema.

  • Falta de Flexibilidad: El sistema MRP puede ser rígido en cuanto a la programación de la producción, no siempre adaptándose bien a cambios inesperados o imprevistos en los tiempos de entrega.

  • Tendencia a Sobreestimar Inventarios: En ocasiones, puede llevar a las empresas a mantener más inventario del necesario, incrementando los costos de almacenamiento.

Diferencia del MRP, ERP y DRP ¿Cuál necesitas?

Si estás aquí es porque necesitas un MRP o, al menos, lo estás considerando. Pero, ¿reamente un sistema MRP es lo que necesita tu empresa? 

Es muy común pensar que necesitamos determinada herramienta, cuando hay otra que puede adaptarse mejor a lo que queremos. Y es mejor despejar esta duda cuánto antes. 

Echemos un vistazo a este cuadro:

 

Característica

MRP (Material Requirements Planning)

ERP (Enterprise Resource Planning)

DRP (Distribution Requirements Planning)

Sirve para:

Planificar y gestionar los materiales necesarios para la producción, asegurando que estén disponibles cuando se necesiten.

Integrar y automatizar todos los procesos empresariales para mejorar la eficiencia y la toma de decisiones.

Asegurar que los productos estén disponibles en las ubicaciones correctas, en las cantidades correctas y en el momento adecuado.

Se encarga de:

Gestión de inventarios, cálculo de materiales, programación de compras y producción.

Gestión financiera, contabilidad, gestión de clientes, cadena de suministro, recursos humanos.

Gestión de la distribución de inventarios, planificación de la demanda, reabastecimiento.

Lo usan:

Empresas manufactureras enfocadas en la gestión de materiales y producción.

Todo tipo de empresas, especialmente grandes y con operaciones complejas.

Empresas con múltiples centros de distribución o puntos de venta.

Ventajas

Reducción de inventarios y costos, mejora en la planificación de materiales.

Visión global y optimización de todos los procesos empresariales, mejora en la toma de decisiones.

Optimización de inventarios y distribución eficiente, reducción de costos de almacenamiento y transporte.

Limitaciones

Enfoque limitado solo a materiales y producción.

Implementación costosa y compleja, requiere adaptación a las necesidades específicas de la empresa.

Necesita sincronización con sistemas MRP y ERP, dependencia de datos precisos y actualizados.

 

Tipos de MRP 

¿Confirmaste que necesitabas un sistema MRP? ¡Sigamos! Aún tenemos que analizar qué tipo de MRP requiere tu caso. 

Existen dos tipos:

  • MRP I: Es el tipo básico que se enfoca en calcular la cantidad de materias primas, componentes y productos necesarios para la producción. Este software MRP utiliza datos históricos y previsiones para determinar qué se necesita, cuánto se necesita y cuándo se necesita. Las funciones del MRP I incluyen la gestión de inventarios, la programación de compras y la planificación de la producción. 

  • MRP II: La evolución del MRP I, con un enfoque más amplio.  Gestiona los materiales necesarios para la producción, sino que también considera la demanda del mercado y planifica los requerimientos de todos los departamentos de la empresa. Este sistema integra la gestión financiera, el departamento de compras, y el control de calidad, proporcionando una visión holística de la producción y los recursos. 

¿Cómo elegir el sistema MRP correcto?

Ahora sí, ya sabes que necesitas un sistema MRP, pero ¿cómo empezar a buscar? ¡Te guiamos en el proceso!

Pon a prueba a tu proveedor MRP en estos puntos:

1 | Revisa las siguientes características y funciones del MRP

  • Gestión de Inventarios: Monitorea y controla los niveles de inventario, asegurando que los materiales necesarios estén disponibles en el momento adecuado para la producción.

  • Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP): Determina qué materiales se necesitan, en qué cantidad y cuándo, basándose en el programa maestro de producción (MPS).

  • Listas de Materiales (BOM): Define la estructura del producto final, especificando todos los componentes y materiales necesarios para su fabricación.

  • Programación de la Producción: Organiza y gestiona los planes de producción, alineando la disponibilidad de materiales con la capacidad de producción.

  • Gestión de Pedidos: Controla y rastrea los pedidos de materiales y componentes, desde la solicitud hasta la recepción.

  • Planificación de Capacidad: Evalúa la capacidad de producción disponible en términos de maquinaria y mano de obra, asegurando que se pueda cumplir con los planes de producción.

  • Previsión de la Demanda: Utiliza datos históricos y previsiones para anticipar la demanda de productos y planificar la producción en consecuencia.

2 | Analiza tu presupuesto: Precios de los sistemas MRP

Uno de los grandes  factores a la hora de elegir un sistema MRP es el precio. Para que adaptes tu presupuesto ten en cuenta que, en promedio, la industria maneja los siguientes valores:

  • Inicio: $44.5 USD por usuario/mes. Incluye planificación de producción, gestión de listas de materiales, trazabilidad de lotes, y gestión de la cadena de suministro (SCM).

  • Profesional: $72.0 USD por usuario/mes. Incluye todo del plan Inicio más portal de clientes B2B, configurador de productos, control de calidad, y subcontratación.

  • Empresa: $274.5 USD por usuario/mes. Añade sistemas de aprobación, códigos de barras, gestión de mantenimiento (MMS), y múltiples sitios de producción.

  • Ilimitado: $162.0 USD por usuario/mes. Todas las del plan Empresa más API y webhooks, sin límites en funcionalidades.

3 | Asegurarte que tu sistema MRP tengas las siguientes integraciones

Un sistema MRP debe poder conectarse con:

  • Software de Contabilidad

  • Plataformas de Comercio Electrónico

  • Sistemas de Gestión de Relaciones con el Cliente (CRM)

  • Plataformas de Envío y Logística

  • Herramientas de Automatización e Integración

Con esta breve guía ya sabes todo lo necesario para empezar a buscar tu Sistema MRP ideal. ¿No te sientes del todo seguro? ¡Consulta gratuitamente a nuestros asesores! En una breve llamada te ayudarán a encontrar la herramienta que mejor se adapte a tus necesidades. 

 

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